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русский 1. Descripción general
Inconel 600 (designación internacional) es un Superalloy de níquel-cromo-hierro desarrollado por Special Metals Corporation en la década de 1930. Reconocido por su excepcional resistencia a la oxidación de alta temperatura, resistencia a la corrosión y estabilidad mecánica, se usa ampliamente en ambientes térmicos y corrosivos extremos. Con un contenido de níquel de ≥72%, contenido de cromo del 14-17%y adiciones de hierro, carbono, manganeso y otros elementos, forma una estructura austenítica estable. Esta aleación mantiene la estabilidad de rendimiento a temperaturas de hasta 1177 ° C y se destaca en resistir el agrietamiento por corrosión de estrés inducido por cloruro (SCC) y la corrosión cáustica, lo que le vale la reputación como un "guardián de entornos de alta temperatura".
2. Designaciones internacionales y nacionales
Inconel 600 está estandarizado bajo varias especificaciones globales, como se muestra a continuación:
| País/región | Sistema estándar | Designación |
| Estados Unidos | ASTM/UNS | UNS N06600 |
| Porcelana | GB/T | NS3102 (anteriormente 0CR15NI75FE) |
| Alemania | DIN/W.NR. | W.NR.2.4816 |
| Japón | Jis | NW6600 |
| Internacional | Nombres comerciales | Inconel 600, aleación 600 |
3. Composición química clave (porcentaje de peso)
La composición típica y los roles funcionales de los elementos en Inconel 600 se enumeran a continuación:
| Elemento | Rango de composición | Papel principal |
| Níquel (NI) | ≥72% | Elemento base; Proporciona estabilidad a alta temperatura y resistencia a la corrosión |
| Cromo (CR) | 14.0–17.0% | Mejora la oxidación y la resistencia a la corrosión del cloruro |
| Hierro (Fe) | 6.0–10.0% | Optimiza la trabajabilidad caliente y el control de costos |
| Carbono (c) | ≤0.15% | Controla la precipitación del límite de grano para evitar la sensibilización |
| Manganeso (MN) | ≤1.0% | Actúa como desoxidante; Mejora la trabajabilidad caliente |
| Silicio (Si) | ≤0.5% | Mejora la resistencia a la alta temperatura |
| Azufre (s) | ≤0.015% | Reduce la fragilidad caliente |
| Cobre (Cu) | ≤0.5% | Minimiza los efectos de impureza |
4. Características del núcleo
1. Rendimiento de alta temperatura
· Resistencia a la oxidación : Forma una densa cr ₂ O ₃ Capa de óxido por debajo de 1177 ° C, resistencia a la oxidación y la carburación.
· Fuerza de fluencia : Mantiene una alta resistencia a la fluencia a 540–815 ° C, adecuada para un servicio de alta temperatura a largo plazo.
2. Resistencia a la corrosión
· Entornos de cloruro : Resiste el agrietamiento por corrosión de estrés (SCC), ideal para tubos del generador de vapor de reactores nucleares.
· Medios ácidos/alcalinos : Resiste el ácido nítrico, el ácido fosfórico y la soda cáustica (concentración de ≤50%), pero la resistencia limitada a la reducción de los ácidos (por ejemplo, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico).
3. Propiedades mecánicas
· Resistencia a la tracción: 550–1100 MPA
· Resistencia al rendimiento: 240–690 MPa
· Alargamiento: ≥30% (condición recocida)
· Hardidad de baja temperatura: retiene la ductilidad hasta -196 ° C.
4. Fabricabilidad
· Adecuado para formación fría/caliente (forja, rodamiento, dibujo profundo) y soldadura (TIG, MIG, soldadura compatible).
· Tratamiento de la solución: 1010–1120 ° C (agua en apagón o enfriada al aire).
5. Áreas clave de aplicación
| Industria | Componentes típicos | Condiciones de funcionamiento |
| Químico y petroquímico | Reactores de ácido nítrico, reactores de monómero de cloruro de vinilo, evaporadores cáusticos | Alta temperatura (≤600 ° C), medios agresivos |
| Energía nuclear | Revestimiento de la barra de control del reactor nuclear, tubos del generador de vapor | Agua de alta presión, irradiación de neutrones |
| Aeroespacial | Revestimientos de combustión del motor de reacción, componentes de boquilla de cohete | Ciclo oxidante/térmico de hasta 1100 ° C |
| Tratamiento térmico | Réplicas del horno de carburación, tubos radiantes, rollos de recocido | Exposición prolongada a 980-1150 ° C |
| Energía y electrónica | Tubos de horno de semiconductores, interconexiones de celdas de combustible, receptores de sol de sal fundida | Oxidación a alta temperatura/choque térmico |
6. Consideraciones de selección de material
· Evitar : Reducir ácidos (por ejemplo, HCL, H ₂ ENTONCES ₄ ), gases que contienen azufre (riesgo de fragilidad de sulfuro).
· Riesgo de sensibilización : La exposición prolongada a 425–815 ° C puede causar corrosión intergranular; Use variantes bajas en carbono (por ejemplo, Inconel 601) si es necesario.
7. Desarrollo y tendencias de mercado
Inconel 600 ha sufrido un refinamiento continuo en técnicas de procesamiento (por ejemplo, fusión al vacío y endurecimiento por edad). Su demanda sigue siendo robusta en los sectores industriales aeroespaciales, de energía nuclear y de alta temperatura, impulsados por la necesidad de confiabilidad en entornos extremos.
Como proveedor líder de productos de tuberías en la industria, Toko Tech siempre se compromete a proporcionar a los clientes soluciones de alto rendimiento y duraderas. Inconel 600, un material de aleación excepcional de níquel-cromo, se ha convertido en la opción ideal para entornos hostiles debido a su excelente resistencia y resistencia a la corrosión de alta temperatura. La combinación de nuestros productos de tuberías e Inconel 600 no solo cumple con las demandas de industrias de alta gama como petroquímicos, aeroespaciales y energía nuclear, sino que también refleja nuestra implacable búsqueda de calidad e innovación. En el futuro, continuaremos aprovechando materiales y tecnologías avanzadas para ofrecer productos de tuberías más confiables y superiores, contribuyendo al desarrollo sostenible de la industria.
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